이봐! 높은 탄소강 플레이트 공급 업체로서, 나는 종종 고소소강 플레이트의 밀링 매개 변수에 대한 질문을받습니다. 그래서 저는이 주제에 대한 통찰력을 공유 할 것이라고 생각했습니다.
먼저, 고 탄소강이 무엇인지 이해합시다. 고 탄소강은 비교적 많은 양의 탄소를 함유하며, 일반적으로 0.6%에서 1.5% 사이입니다. 이것은 고강도와 경도와 같은 고유 한 특성을 제공하지만 하위 탄소강에 비해 기계에 조금 더 어려워집니다.
절단 속도
가장 중요한 밀링 매개 변수 중 하나는 절단 속도입니다. 이것은 절단 공구가 고 탄소강 플레이트의 표면을 가로 질러 얼마나 빨리 움직이는지를 나타냅니다. 절단 속도는 절단 도구의 유형, 고 탄소강 등급 및 원하는 마감을 포함한 여러 요인에 따라 다릅니다.
높은 탄소강 플레이트의 경우 일반적인 규칙은 상대적으로 낮은 절단 속도를 사용하는 것입니다. 이는 높은 탄소강이 단단하고 속도가 너무 높으면 절단 도구가 빠르게 마모 될 수 있기 때문입니다. 고 탄소 절단 도구를 사용할 때 고 탄소강의 전형적인 절단 속도는 분당 30 ~ 60 표면 피트 (SFM) 범위가 될 수 있습니다. 그러나 HSS (High -Speed Steel) 절단 도구를 사용하는 경우 절단 속도가 훨씬 낮아질 수 있습니다.
피드 속도
피드 속도는 또 다른 중요한 매개 변수입니다. 공작물 (높은 카본 스틸 플레이트)이 절단 도구로 이동하는 속도입니다. 적절한 공급 속도는 절단 도구를 과부하시키지 않고 효율적인 재료 제거를 보장합니다.
고 탄소강을 밀링 할 때, 더 낮은 공급 속도가 일반적으로 선호됩니다. 이를 통해 강철의 경도가 높기 때문에 절단 도구가 치우거나 부러지는 것을 방지합니다. 치아 당 약 0.001 ~ 0.005 인치의 공급 속도는 고 탄소강 밀링에 일반적입니다. 그러나 이는 밀링 작업 유형 (얼굴 밀링, 엔드 밀링 등) 및 절단 도구의 상태와 같은 특정 상황에 따라 달라질 수 있습니다.
컷 깊이
절단 깊이는 절단 도구가 높은 탄소강 플레이트에 얼마나 깊이 침투하는지를 나타냅니다. 고 탄소강의 경우 절단 깊이를 비교적 작게 유지하는 것이 좋습니다. 큰 깊이의 절단은 절단 도구에 과도한 스트레스를주고 조기 마모 또는 고장으로 이어질 수 있습니다.
고 탄소강 밀링의 전형적인 절단 깊이는 0.01 ~ 0.1 인치 범위 일 수 있습니다. 그러나 거친 밀링을하는 경우 조금 더 깊게 갈 수 있지만 도구에 과부하를 피하기 위해 여전히 합리적인 한도 내에 있습니다.
냉각수 및 윤활
고 탄소강을 밀링 할 때 냉각수 또는 윤활을 사용하는 것이 필수적입니다. 강철의 높은 경도는 밀링 과정에서 많은 열을 생성하며,이 열은 절단 도구를 손상시키고 플레이트의 표면 마감에 영향을 줄 수 있습니다.
물 - 기반 냉각수는 인기있는 선택입니다. 그것은 열을 소멸시키고, 절단 도구와 공작물 사이의 마찰을 줄이고, 칩을 씻어내는 데 도움이됩니다. 일부 냉각제에는 또한 항 부식 특성이 있으며, 이는 고 탄소강 플레이트에 유리할 수 있습니다.
도구 선택
절단 도구의 선택도 매우 중요합니다. 카바이드 절단 도구는 종종 높은 탄소강 밀링에 적합한 옵션입니다. 고속 스틸 스틸 도구보다 단단하고 마모가 더 많습니다. 탄화 된 엔드 밀, 페이스 밀 및 드릴은 일반적으로 고 탄소강 플레이트의 다양한 밀링 작업에 사용됩니다.
절단 도구를 선택할 때 작업에 적합한 지오메트리가 있는지 확인하십시오. 예를 들어, 호수 각도가 양호한 도구는 절단력을 줄일 수 있지만 고 탄소강과 같은 매우 단단한 재료에는 적합하지 않을 수 있습니다. 음의 레이크 각도는 최첨단에 더 많은 강도를 제공 할 수 있으며, 이는 높은 경도 재료에 더 좋습니다.
특정 고 탄소강 플레이트 예제
우리는 다음과 같은 다양한 고 탄소강 플레이트를 제공합니다.제조를위한 T12 고 탄소강 플레이트,,,고강도 탄소강 플레이트, 그리고SAE1078M 고 탄소강 플레이트. 이들 각각은 특정 화학 조성 및 특성에 기초하여 약간 다른 밀링 요구 사항을 가질 수있다.
예를 들어, T12 고 탄소강 플레이트는 높은 탄소 함량을 가지며 우수한 경도와 내마모성을 제공합니다. 이 플레이트를 밀링 할 때 과도한 공구 마모를 피하기 위해 절단 속도와 공급 속도에 더주의를 기울여야 할 수도 있습니다.
고강도 탄소강 플레이트는 고강도가 필요한 응용 분야를 위해 설계되었습니다. 밀링 매개 변수는 다른 높은 탄소강과 유사하지만 정확한 강도 수준과 특정 밀링 작업에 따라 약간 조정해야 할 수도 있습니다.
SAE1078M 고 탄소강 플레이트에는 고유 한 특성이 있습니다. 최적의 밀링 매개 변수를 결정하기 전에 특성을 이해하는 것이 중요합니다. 이 특정 플레이트에 대한 절단 속도, 공급 속도 및 절단 깊이의 최상의 조합을 찾으려면 약간 실험해야 할 수도 있습니다.
매개 변수 최적화의 중요성
고 탄소강 플레이트의 밀링 매개 변수를 최적화하는 것이 중요합니다. 매개 변수가 올바르게 설정되지 않으면 몇 가지 문제에 직면 할 수 있습니다. 예를 들어 절단 속도가 너무 높으면 절단 도구가 빠르게 마모되어 공구 비용이 증가하고 표면 마감이 좋지 않습니다. 반면에 공급 속도가 너무 낮 으면 밀링 프로세스가 매우 느리고 비효율적입니다.
절단 속도, 공급 속도, 절단 깊이 및 올바른 냉각제 및 공구 선택을 사용하여 올바른 균형을 찾으면 고품질 밀링 결과를 달성하고 공구 마모를 줄이며 밀링 작업의 전반적인 생산성을 높일 수 있습니다.
결론
결론적으로, 밀링 고 탄소강 플레이트는 여러 매개 변수를 신중하게 고려해야합니다. 절단 속도, 공급 속도, 절단 깊이, 냉각수 사용 및 공구 선택은 모두 성공적인 밀링 공정을 보장하는 데 중요한 역할을합니다.
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참조
- RK Jain의 "금속 가공 : 절단 및 분쇄 이론과 실천에 대한 소개".
- "도구 및 제조 엔지니어 핸드북 : 가공"제조 엔지니어 협회에서 편집.
